Schweißtechnik: neue Prüfverfahren und Umgang mit Fehlern

Moderne Ultraschall-Prüfverfahren liefern immer genauere Befunde,
wenn die Schweißnähte von Pipelines, Rohrleitungen und Armaturen unter die Lupe genommen werden. Denn die Bildrekonstruktion kann dreidimensional und selbst unter hohen Prüfgeschwindigkeiten in Echtzeit erfolgen. So wird die Phased Array-Technologie (Abb. 1) vor allem bei Gas- und Ölpipelines eingesetzt, deren Schweißnähte z. B. im Herstellungsprozess geprüft werden. Immer entscheidender sind dabei qualifizierte Bewertungen der Prüfergebnisse, weil nicht jede Fehlstelle sanierungsbedürftig ist. Bisherige Prüfverfahren behalten aber ihre
Berechtigung.

Der Einsatz innovativer Prüfverfahren hat weitreichende Folgen für das Sanierungsaufkommen bei Gas- und Ölpipelines. Insbesondere moderne Systeme ermöglichen ein immer genaueres Detektieren unterschiedlichster Leitungsdaten wie Unregelmäßigkeiten in der Rohrwandung, Einschlüsse in der Schweißnaht, Lunkern (bei der Erstarrung gegossener Teile entstandene Hohlräume) oder Formabweichungen. Mit der zunehmenden Genauigkeit der Befunde steigt das Sanierungsaufkommen, weil vermehrt auch vermeintliche Schwachstellen saniert werden, die nicht sanierungsbedürftig sind. Gerade Befunde, die unterhalb der kritischen Fehlergröße liegen, können unter definierten Betriebsbedingungen mitunter belassen werden, ohne dass es zu sicherheits- oder betriebstechnischen Risiken kommt. Das Ziel ist klar: Die Sicherheit von Pipelines, Komponenten oder Rohrleitungen muss gewährleistet sein, zugleich eine möglichst hohe Verfügbarkeit und Lebensdauer. Dafür ist die Wechselwirkung zwischen Werkstoff, Beanspruchung und Fehlerstatus von entscheidender Bedeutung. Das gilt sowohl für herstellungsbedingte Inhomogenitäten – insbesondere in geschweißten Konstruktionen – sowie für Fehler, die erst im Leitungsbetrieb entstanden oder gewachsen sind. Beispiele für Fertigungsfehler sind Seigerungen, Lunkern, Schmiedefehler sowie Schweißnahtimperfektionen, wie Schlackeneinschluss, Poren, Bindefehler, Heiß- und Kaltrisse. Fertigungsfehler können sich als Folge der mechanischen, thermischen oder korrosiven Beanspruchungen ausweiten. Durch die Beanspruchung entstehen mitunter zusätzliche betriebsbedingte Fehler. Typische Beispiele sind Ermüdungsrisse, Kriech- und Spannungskorrosionsrisse oder Rissfelder bei Thermoschock- und Wechselbeanspruchung.



Copyright: © wvgw Wirtschafts- und Verlagsgesellschaft Gas und Wasser mbH
Quelle: Heft 12 - 2011 (Dezember 2011)
Seiten: 5
Preis inkl. MwSt.: € 5,00
Autor: Dipl.-Ing. Hans Christian Schröder

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