Aufbereitung metallurgischer Schlacken
Die anfallenden Schlacken enthalten mehr oder weniger Restanteile an Metallen, die zurückgewonnen werden sollen. Dies gelingt im Allgemeinen dann besonders gut, wenn die Metalle in elementarer, gediegener Form als lose Stücke, bzw. grobe oder feine Einschlüsse in der Schlacke vorliegen. Metalloxide, Metallsulfide und in der Schlackenmatrix als feste Lösung enthaltene Metalle sind dagegen schwierig bis unmöglich mittels physikalischer Aufbereitungsverfahren abzutrennen.
Metallurgische Schlacken fallen bei pyrometallurgischen Prozessen an, in denen Metalle aus Erzen oder Recyclingmaterial erschmolzen, raffiniert oder legiert werden. Unterschieden werden Schlacken aus der Eisen- und Stahlerzeugung. Hochofenschlacke hat mit etwa 8 Millionen t/a in Deutschland den größten Anteil, gefolgt von Stahlwerks und Elektroofenschlacke mit insgesamt etwa 6 Millionen t/a. Geringere Mengen fallen mit etwa 1,3 Millionen t/a bei der Verhüttung von Buntmetallen (Kupfer, Blei, Nickel) sowie Ferrolegierungen an.
Bei allen metallurgischen Prozessen verbleibt ein Teil des Metalls in der Schlacke und kann in Form von Agglomeraten diverser Legierungen, als reines Metall oder in oxidischer Form vorliegen. Die Extraktion des in der Schlacke enthaltenen Metalls erfolgt in vielen Fällen nur unzureichend. Insbesondere fein verwachsene Metallpartikel gehen in den Abgängen verloren. Ein nach wie vor zur Anwendung kommendes Verfahren ist die Feinmahlung der Schlacke in z.B. Kugelmühlen mit anschließender Klassierung zur Gewinnung des Metalls in der Grobfraktion. Während die mineralischen Anteile nach der Behandlung als Feinkorn < 250 μm vorliegen, sind die metallischen Anteile üblicherweise in Kornbereichen > 500 μm. Zur Behandlung von z.B. Ferrochromschlacken ist dieses Verfahren nicht geeignet, da die metallischen Anteile hier das gleiche spröde Zerkleinerungsverhalten wie die mineralischen aufweisen.
| Copyright: | © Thomé-Kozmiensky Verlag GmbH | |
| Quelle: | Recycling und Rohstoffe 6 (2013) (Juni 2013) | |
| Seiten: | 11 | |
| Autor: | Univ.-Prof. Dr.- Ing. Hermann Wotruba  Dr.-Ing. Lars Weitkämper | |
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