
Im Karlsruher Rheinhafen ging im Frühjahr eine Anlage in Betrieb, die nach der neuen Gewerbeabfallverordnung jedes Jahr rund 33.000 Tonnen Ersatzbrennstoffe aus gemischten Bau- und Gewerbeabfällen gewinnt. Mittels moderner Schneide- und Sortiertechnik wird eine Körnung der Sekundär-Energieträger von weniger als 80 Millimeter erreicht – in nur einer Zerkleinerungsstufe.
(10.10.2017) In der neuen Anlage, die bereits den Forderungen der neuen Gewerbeabfallverordnung entspricht, stellt die Alba Nordbaden, Tochtergesellschaft des Umweltdienstleisters und Recyclingunternehmens Alba Group, aus gemischten Bau- und Gewerbeabfällen hochwertige Brennstoffe her, die in Kraft- und Zementwerken als Ersatz für fossile Energieträger zum Einsatz kommen. „Mit unserer Anlage tragen wir dazu bei, dass die Umwandlung von nicht stofflich verwertbaren Abfällen zu Ersatzbrennstoffen weiter zunimmt“, so Dr. Eric Schweitzer, Vorstandsvorsitzender der Alba Group plc & Co. KG. „In Zeiten von zur Neige gehenden Primärressourcen ist dies ein wesentlicher Schritt hin zu einem nachhaltigeren Umgang mit den uns zur Verfügung stehenden Rohstoffreserven. Neben Abfallvermeidung ist das Thema Rohstoffeffizienz eine unserer wichtigsten Aufgaben, um nachkommenden Generationen eine lebenswerte Welt zu hinterlassen.“...
| Copyright: | © Deutscher Fachverlag (DFV) | |
| Quelle: | Nr. 5 - Oktober 2017 (Oktober 2017) | |
| Seiten: | 2 | |
| Autor: | Martin Boeckh | |
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Roadmap zur CO2-Neutralität der österreichischen Zementindustrie bis 2050
© Lehrstuhl für Abfallverwertungstechnik und Abfallwirtschaft der Montanuniversität Leoben (11/2022)
Die österreichische Zementindustrie bekennt sich zur Begrenzung der Erderwärmung und zu den Klimaschutzzielen von Paris. Die in Österreich hergestellten Zemente weisen im internationalen Vergleich heute bereits die weltweit niedrigsten CO2-Emissionen auf. Mitihrer Roadmap zeigt die österreichische Zementindustrie nun auf, wie bis 2050 entlang der Wertschöpfungskette von Zement eine CO2-Neutralität erreicht werden kann. Dafür ist ein Bündel an Maßnahmen erforderlich und die österreichische Zementindustrie unternimmt gemeinsame Anstrengungen, um sie zu realisieren. Dazu zählen die weitere Optimierung der bestehenden Produktionsverfahren, tiefgreifende Änderungen im Produktportfolio im Zuge der Entwicklung neuer, CO2-armer Zemente sowie der Einsatz bahnbrechender neuer Technologien. Die österreichische Zementindustrie nimmt diese Herausforderungen proaktiv an, benötigt dazu jedoch verlässliche Rahmenbedingungen von Seiten der Politik.
Modelling of Solid Recovered Fuel (SRF) Properties Based on Material Composition – Chloride Quality
© Thomé-Kozmiensky Verlag GmbH (9/2016)
Producing solid recovered fuels (SRF) is a well-established route for recovering energy resources from municipal solid waste (household and/or commercial). Chloride content critically impacts the quality of SRF. It directly influences operation of thermal processes, having deleterious effects through the high temperature corrosion of the boilers and through demands placed on the flue gas treatment (FGT) system, which could impact emissions control. Whereas design and specification of process plant can mitigate the technical issues associated with the presence of chloride experienced during thermal treatment, processing such fuels is associated with increased capital, operating and maintenance costs. This, at best, restricts the uptake/use of SRF or increases the cost of its treatment towards achieving a reduced chloride content.
Alternative Rohstoffe in der Zementindustrie
© IWARU, FH Münster (2/2015)
Im Jahr 2013 wurden gut 62 % des gesamten Brennstoffenergiebedarfs der deutschen Zementindustrie durch den Einsatz geeigneter Abfälle substituiert. Dadurch konnten bundesweit mehr als 1.900.000 Tonnen Steinkohleeinheiten an Primärenergie eingespart werden.
Was lange währt, wird Kompromiß
© Rhombos-Verlag (12/2012)
Die EU hat verbindliche BVT-Schlussfolgerungen für die Herstellung von Zement-, Kalk- und Magnesiumoxid erstellt
Rahmenbedingungen und Kriterien für den Einsatz von Biokohle in Kalk- und Zementwerken.
© HAWK Hochschule für angewandte Wissenschaft und Kunst - Fakultät Ressourcenmanagement (10/2012)
Die Herstellung von Kalk- und Zement ist sehr energieintensiv. Bei den Brennprozessen herrschen in den Öfen Temperaturen von 800 – 1.400 °C bei der Erzeugung von Branntkalk bzw. von 800 bis 2.200 °C bei der Herstellung von Zementklinker. Traditionell wurden dafür fossile Energieträger eingesetzt. Die gebotenen Einsparungen bei den Kosten und den CO2-Emissionen fossilen Ursprungs fördern schon seit Jahrzehnten den Einsatz von geeigneten Sekundärbrennstoffen. Geeignet bedeutet im Wesentlichen: Sie müssen Primärbrennstoff und nach Möglichkeit CO2 fossilen Ursprungs substituieren. Sie dürfen die Qualität der Kalk- und Zementprodukte auch bei deren Anwendung nicht negativ beeinflussen. Ihr Einsatz muss bei den emissionsseitigen Auswirkungen im Einklang stehen mit der TA-Luft und ggf. mit der 17. BImSchV.
